疊模又稱雙層模、疊式模具，是在一副模具內上下兩層同時注塑成型的高效生產方案，產能接近普通模具的兩倍，廣泛用于大批量、標準化塑件生產。疊模工藝參數與普通單分型面模具差異較大，核心在于平衡兩層型腔的充填、保壓、冷卻與排氣，同時兼顧鎖模力、射膠量與開模行程。合理設置參數，既能提升產能，又能避免產品缺料、縮水、變形、飛邊等缺陷。下面從溫度、射膠、保壓、冷卻、鎖模、工藝輔助六個方面，詳細說明疊模注塑參數的設置要點與調試技巧。

一、料筒與噴嘴溫度設置

疊模通常為長流道、雙層型腔，熔體流動路徑更長，溫度設置需保證流動性充足，同時防止材料降解。首先，料筒溫度比普通模具略高 5～10℃，具體根據材料調整：PP、PE 料筒溫度控制在 180～220℃，ABS 為 200～240℃，PA66 為 250～280℃，PC 為 280～310℃。中段溫度略高于前段與后段，保證塑化均勻，后段溫度偏低，防止進料口堵料。噴嘴溫度接近料筒前段溫度，避免流涎與拉絲，疊模流道較長，噴嘴不宜過低，否則易造成上層或下層充填不足。針對透明件與高溫材料，溫度上限控制在材料允許范圍內，防止分層、氣紋與發黃。

二、射膠參數設置

射膠是疊模最關鍵的參數，核心目標是上下兩層同時充填、同步飽滿。射膠量需按兩層產品總重量計算，總射膠量為單腔重量 × 型腔數 ×2，再加流道重量，通常選擇設備最大射膠量的 60%～80%，保證穩定供料。射膠壓力比普通模具高 10%～20%，以克服長流道與雙層型腔阻力，避免末端缺料。分段射膠控制尤為重要：第一段低速充填澆口，穩定沖模；第二段中高速快速充填型腔主體，保證上下層同步；第三段低速充填滿模，減少毛邊與困氣。射速遵循中間快、兩頭慢原則，防止噴射紋與困氣燒焦。若出現一層滿一層缺，優先調整流道平衡與模具排氣，再微調射速與壓力，不建議大幅改變上下層充填節奏。

三、保壓參數設置

疊模保壓重點是控制縮水、變形與尺寸一致性，兩層產品必須同時穩定保壓。保壓壓力為射膠壓力的 50%～70%，不宜過高，否則易出現應力集中、開模困難。保壓時間根據產品壁厚確定，薄壁件 3～6 秒，中厚件 6～12 秒，厚壁件 12～20 秒，以產品表面無縮水、重量穩定為準。采用多段保壓，第一段較高壓力補縮，第二段逐漸降低壓力，減少內應力。保壓切換位置以型腔充填 95%～98% 為宜，避免過充導致飛邊。若上下層收縮不一致，優先檢查模具冷卻與流道尺寸，再微調保壓壓力與時間，保證兩層產品外觀與尺寸統一。

四、冷卻時間與溫度設置

疊模有兩層型腔、熱容量大，冷卻時間需充足，防止頂白、變形。冷卻時間比普通模具延長 10%～30%，具體以產品頂出不變形為準，PP、PE 等材料冷卻時間較短，PC、ABS 等材料時間稍長。模具冷卻水需兩路獨立控制，上下層水路分開，保證溫度均勻，進水溫度控制在 30～50℃，溫差不超過 5℃。延長冷卻時間可降低內應力，提升尺寸穩定性，尤其對扁平件、齒輪、外殼類產品至關重要。冷卻不足會導致上下層產品變形不一致，直接影響良率。

五、鎖模力與開模參數設置

疊模投影面積是普通模具的兩倍，鎖模力必須充足。鎖模力計算公式為：總投影面積 × 模腔壓力，總投影面積包含上下兩層產品與流道。實際設置時，在計算值基礎上增加 10%～15% 安全余量，避免漲模飛邊。開模速度采用慢 — 快 — 慢模式，第一層與第二層分型面順序開模，速度平穩，防止拉裂、拉白。頂出速度與壓力適中，疊模頂出機構較長，避免沖擊導致頂針變形。合模時低速低壓到位，保護模具分型面與行位結構。

六、背壓、螺桿轉速與排氣設置

背壓比普通模具略高 5～10bar，提高塑化均勻性，避免雙層產品密度不一。螺桿轉速適中，保證塑化充分又不產生過度剪切熱。疊模流道長、型腔多，排氣必須順暢，在分型面、熔接痕位置、型腔末端開設排氣槽，排氣不良會導致燒焦、缺料、氣泡。工藝上配合末端低速射膠，讓氣體順利排出。

總結

疊模參數設置的核心是平衡、同步、穩定：溫度保證流動，射膠保證同步充填，保壓保證尺寸均勻，冷卻保證不變形，鎖模保證不飛邊。調試時優先保證上下兩層充填一致，再優化外觀與尺寸，最后穩定周期。熟練掌握疊模參數設置，可在不增加設備的情況下大幅提升產能，是大批量注塑生產的高效方案。