在注塑、壓鑄、沖壓、橡膠等模具生產中，磨損是導致模具失效、尺寸超差、產品披鋒、外觀不良的最主要原因之一。特別是玻纖增強塑料、加填料塑料、金屬壓鑄、陶瓷、粉末等原料，對模具型腔、流道、澆口、鑲件的沖刷與磨損極強，合理選擇模具耐磨材料，既能大幅延長模具壽命，又能降低修模頻率、提高生產穩定性與產品良率。選擇模具耐磨材料，不是越貴越好、越硬越好，而是要根據原料磨蝕性、產量、模具結構、精度要求、成本預算綜合匹配，做到 “該耐磨的地方耐磨、該韌性的地方韌性”，實現性價比最大化。

一、先判斷磨損類型，明確選材核心方向

模具磨損主要分為磨粒磨損、黏著磨損、沖蝕磨損、腐蝕磨損四種，不同磨損類型對應不同的材料性能要求，這是選材的第一步。磨粒磨損是最常見的類型，由原料中的硬質顆粒如玻纖、礦物、金屬粉末等直接刮擦模具表面造成，選材重點是高硬度、高耐磨性；沖蝕磨損是高速流動的熔體或金屬液持續沖刷澆口、流道、尖角部位，要求材料兼具硬度與韌性，不易崩角；黏著磨損多發生在軟膠、PVC、橡膠等易粘模材料上，需要表面光潔度高、抗咬合性能好的材料；腐蝕磨損則是原料高溫分解產生酸性氣體導致模具銹蝕磨損，必須選用不銹鋼或耐腐蝕模具鋼。只有先確定模具主要受哪種磨損，才能精準選擇對應的耐磨材料，避免盲目選用高硬度材料導致韌性不足、開裂、加工困難等問題。

二、根據生產原料磨蝕性分級選擇耐磨材料

原料磨蝕性是決定模具耐磨等級的最關鍵因素，可按磨蝕強弱分為輕、中、高三個等級，對應不同材料體系。輕度磨蝕原料包括無填料的 PP、PE、ABS、PS、PC 等普通塑料，熔體流動性好、無硬質顆粒，對模具磨損很小，主要追求拋光性與尺寸穩定性，可選用預硬型模具鋼如 718H、NAK80，無需熱處理，加工便捷、成本低，適合中小批量產品。中度磨蝕原料包括添加 10%–30% 玻纖的 PA66、PBT、PPA，以及加礦物填充的塑料，磨損明顯增強，型腔與流道易出現劃痕，必須選用熱處理后高硬度的熱作模具鋼或不銹鋼，如 H13、SKD61、S136，這些材料硬度可達 HRC48–54，耐磨性與韌性均衡，是行業內最常用的中檔耐磨材料。高度磨蝕原料包括玻纖含量 30% 以上、加陶瓷粉、金屬粉末的工程塑料，以及壓鑄鋁、鋅合金、橡膠、硅膠等，磨蝕性極強，普通模具鋼短期內就會磨損報廢，必須選用高耐磨模具鋼如 VIKING、STAVAX，甚至粉末冶金鋼如 ASP23、ASP30，硬度高、組織均勻、耐磨性遠超常規鋼材，可滿足大批量、高磨蝕環境下的長期使用。

三、根據產量與模具壽命要求匹配耐磨等級

產量直接決定模具需要承受的成型次數，是選擇耐磨材料的重要依據，小批量、大批量、超大批量模具的選材邏輯完全不同。小批量生產低于 50 萬模，以普通塑料為主，重點控制成本，選擇預硬鋼即可滿足要求，不需要追求高耐磨高成本材料，避免浪費。中批量生產 50–100 萬模，多為玻纖增強材料，需要穩定的耐磨性與尺寸精度，推薦 H13、S136 等可熱處理模具鋼，硬度充足、壽命適中、綜合成本可控。大批量生產超過 100 萬模，尤其是汽車件、電子連接器等長期量產產品，必須選用高耐磨、高穩定性材料，如 STAVAX、VIKING，關鍵易磨損部位使用粉末冶金鋼，確保模具在數百萬模次內尺寸穩定、無需頻繁修模，從長期使用成本來看反而更經濟。

四、根據模具關鍵部位差異化選擇耐磨材料

一套模具不同部位的受力與磨損程度差異巨大，不需要全部使用同一種高耐磨材料，按部位差異化選材既能保證壽命，又能降低成本。模仁型腔是產品成型面，直接受熔體沖刷與摩擦，普通材料選 718H、NAK80，玻纖材料選 H13、S136，高磨蝕高精密產品選 STAVAX、粉末鋼。澆口套、流道、入子、閘口是磨損最嚴重的區域，熔體流速最快、沖刷最強，無論主型腔用什么材料，這些部位都應升級為 H13、SKD61 或 ASP23，硬度高、耐沖刷，避免局部先磨損導致整套模具報廢。滑塊、斜頂、抽芯機構需要耐磨的同時保證韌性，防止開合模時崩角、拉傷，優先選用 H13、SKD61，硬度略低于型腔，保證運動順暢。模架、頂針、導柱導套等非成型部位，只需常規硬度材料即可，無需使用高耐磨模具鋼。

五、兼顧韌性、耐腐蝕、拋光性與加工性

耐磨材料并非只看硬度，韌性、耐腐蝕、拋光性、加工性同樣重要，否則容易出現開裂、生銹、外觀差、難加工等問題。高硬度材料耐磨性好，但韌性相對下降，尖角、薄鋼部位容易崩角開裂，因此薄肉、復雜結構模具不能盲目追求超高硬度，應選擇硬度與韌性平衡的材料如 H13、VIKING。生產 PA、PVC、TPU 等易腐蝕材料或在潮濕環境生產時，必須選擇 S136、STAVAX 等不銹鋼，防銹耐腐蝕，避免銹點影響產品外觀與模具壽命。外觀件、透明件對拋光要求高，需要材質純凈、無雜質、無砂眼的材料如 NAK80、S136、STAVAX，可拋至鏡面，滿足高外觀要求。同時還要考慮材料的切削、電火花、熱處理性能，過于難加工的材料會大幅增加制造成本與周期，需在耐磨與加工性之間找到平衡點。

總結

選擇模具耐磨材料，核心是 “看原料、看產量、看部位、看性能”。普通低磨蝕原料、小批量選預硬鋼 718H、NAK80；中度磨蝕玻纖原料、中批量選 H13、S136；高磨蝕原料、大批量、高壽命選 STAVAX、VIKING、ASP23 粉末鋼。澆口、流道等易磨損部位必須強化材質，滑塊斜頂注重韌性，外觀件注重拋光性，腐蝕環境注重防銹。通過科學分級、差異化選材，既能保證模具足夠的耐磨性與使用壽命，又能控制制造成本，實現穩定、高效、低成本的量產，這是模具耐磨材料選擇的最實用原則。